Come disposto dal D.Lgs 81/80, il Testo Unico sulla salute e sicurezza, tutte le aziende devono garantire la salute e la sicurezza dei propri operatori, in ogni momento e in ogni luogo in cui devono lavorare. Oltre a queste norme, che regolano la sicurezza degli operatori in magazzino, e soprattutto per le imprese che operano nel campo della logistica, cresce anche la necessità di conservare e preservare correttamente la merce stoccata, oltre che garantire la funzionalità dei sistemi automatici.
Queste tre principali accortezze permettono agli operatori non solamente di lavorare in un ambiente sicuro, ma anche di garantire determinati standard di efficienza e produttività del magazzino. Il settore della logistica è infatti solitamente soggetto a pericoli quali caduta della merce dalle scaffalature, incidenti dovuti alla grande circolazione di macchine e mezzi all’interno degli impianti oppure ancora incendi che divampano incontrollati dalla dispersione di sostanze infiammabili o accumulo di vapori.
In questo articolo vediamo insieme 3 semplici consigli da non sottovalutare per garantire il giusto standard di qualità del lavoro e la sicurezza di tutti gli operatori, oltre che la predisposizione delle giuste attrezzature e pratiche per la conservazione e la movimentazione della merce.
1. Ridurre al minimo il rischio di caduta della merce
Ridurre al minimo il rischio di caduta della merce è una precauzione fondamentale per garantire la sicurezza dei magazzini e degli operatori, già dalle fasi di installazione e montaggio, così da scongiurare danni alle strutture degli impianti e soprattutto l’incorrere in pericoli da parte degli operatori.
Una prima norma che garantisce la sicurezza dei magazzini è la UNI-EN 15635, la quale obbliga i proprietari degli impianti a effettuare un’ispezione tecnica annuale: questa deve stabilire il corretto stato di tutti gli elementi della struttura, comprese le scaffalature. Dev’essere inoltre controllato che quest’ultime siano dotate di apposite protezioni, così da assorbire diverse tipologie di urti e contraccolpi, e di reti anticaduta sui punti di lavoro o passaggio.
È importante che tutti gli operatori siano informati sulle dimensioni massime e sulla capacità di sopportazione al peso di ogni singola scaffalatura: rispettando le proprietà tecniche di ogni struttura sarà possibile ridurre e scongiurare il rischio di cadute o crolli improvvisi. I magazzini verticali automatici sono in grado di fornire informazioni sul peso di ciascun cassetto e sulla sua distribuzione. Questi evoluti sistemi di stoccaggio sono anche in grado di definire la posizione di ciascun cassetto per bilanciare perfettamente il peso all’interno del magazzino.
All’arrivo della merce, infine, è importante verificare che questa sia idonea al passaggio nelle macchine, senza mettere a rischio la sicurezza dei magazzini automatici. Una volta accertata l’idoneità, sarà importante caricare la merce in modo corretto e rispettando le apposite procedure così da non inficiare la stabilità dell’intera installazione.
2. Ridurre al minimo il rischio di urto o danno dalla circolazione di macchine e mezzi
Queste misure sono misure di sicurezza specifiche, studiate appositamente per garantire la sicurezza dei lavoratori che operano in magazzino. In primo luogo, a ognuno di loro devono essere destinati DPI a norma e adeguati, come ad esempio occhiali, guanti, calzature o tappi per le orecchie.
I magazzini verticali automatici permettono di beneficiare dei vantaggi dell’automazione e al contempo garantire un elevato di sicurezza per gli operatori durante le operazioni di movimentazione della merce.
L’impianto deve essere sufficientemente illuminato, così da ridurre il rischio di incidenti per scarsa visibilità, e deve essere progettato con apposite recinzioni di sicurezza intorno ai robot industriali, così da proteggere gli operatori da qualsiasi inceppo o malfunzionamento.
Un’ulteriore soluzione per aumentare la visibilità e la praticità consente nell’installazione di specchi nei punti di incrocio o corsie trafficate: questo permette di facilitare e dare priorità alla movimentazione.
In casi speciali di emergenza poi, devono essere predisposti dei passaggi di sicurezza e delle uscite di emergenza nei magazzini, salvavita nel momento in cui le corsie dell’impianto sono lunghe e diverse. Un altro fattore a facilitare e garantire la sicurezza durante queste situazioni è l’installazione di apposita segnaletica, così da identificare immediatamente i rischi maggiori e indicare le aree agibili e quelle ad accesso limitato.
3. Garantire la sicurezza tramite manutenzione ordinaria e formazione del personale
È importare prevedere un piano di manutenzione ordinario e periodico: durante il normale funzionamento i mezzi tendono al logoramento e al rallentamento delle prestazioni. In questo modo invece è possibile mantenere alto il livello di performance e allo stesso tempo aumentarne la sicurezza del magazzino.
In generale, è buona prassi garantire l’ordine e la pulizia di tutte le macchine: questo favorisce la diminuzione degli incidenti e il mantenimento del corretto livello di igiene, sia per gli operai che ci lavorano e sia per le merci che devono essere conservate.
Rispetto poi alla qualità del lavoro, per ogni operatore devono essere garantite delle postazioni ergonomiche, grazie a cui è possibile effettuare un lavoro efficiente, ordinato e, soprattutto, in completa sicurezza. Oltre al corretto utilizzo delle postazioni, ogni lavoratore deve essere opportunamente formato sull’utilizzo dei macchinari e su come sfruttare al meglio le possibilità offerte dai software di gestione WMS.
Infine, ogni operatore deve essere adeguatamente informato rispetto alla posizione e al funzionamento dei sistemi antincendio dell’impianti, dagli estintori, all’allarme, ai rilevatori di fumo fino allo stesso funzionamento dei sistemi per l’estinzione automatica degli incendi.
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