Magazzini verticali per il settore ferroviario

Manutenzione ferroviaria più rapida, organizzata e sicura grazie ai magazzini verticali Hänel.

Alla Deutsche Bahn, l’efficienza non è solo uno slogan, ma una necessità quotidiana. Il centro di assistenza di Wittenberge, nel Brandeburgo, vanta una lunga tradizione nella manutenzione dei vagoni passeggeri, risalente a 135 anni fa. Ogni carrozza passeggeri viene sottoposta a revisione completa ogni otto anni o dopo 1,5 milioni di chilometri. Con oltre 800 dipendenti impiegati nello stabilimento, l’organizzazione dei processi e la fornitura e distribuzione dei materiali devono essere perfetti.

Stoccaggio intelligente per una manutenzione senza intoppi

Per rispettare lo standard di 12 giorni previsto per ogni revisione, Deutsche Bahn ha scelto di automatizzare lo stoccaggio e la gestione dei materiali sostituendo il magazzino buffer statico. Per farlo l’azienda si è affidata alla tecnologia di 9 magazzini verticali automatizzati Hänel: otto magazzini verticali Lean-Lift® e un carosello rotante Rotomat®. Il risultato? Un flusso di lavoro più fluido, rapido e senza interruzioni.

I magazzini verticali Lean-Lift® sfruttano al massimo l’altezza disponibile. Grazie al posizionamento intelligente dei cassetti il magazzino ha massimizzato la capacità di stoccaggio aumentandola del 60%. Tutti i materiali, dai componenti elettronici ai vetri delle carrozze, sono subito a disposizione degli operatori in un unico punto di prelievo, senza dover percorrere lunghe distanza o assumere scomode posizioni per il prelievo. Una soluzione che coniuga ergonomia, efficienza e velocità.

Le moderne console di comando poste direttamente accanto al punto di accesso dei magazzini, uniti al software di gestione magazzino integrato, consentono di mappare la posizione esatta di ciascun articolo all’interno del magazzino verticali. Una volta richiesti gli articoli, il sistema recupera automaticamente i giusti cassetti e li mette a disposizione dell’addetto nel punto di accesso.

Cosa ne pensa il cliente

“I vecchi armadi erano stracolmi e le piattaforme di manutenzione sempre piene di pezzi e componenti per i vagoni. Grazie ai magazzini verticali ora abbiamo tutto perfettamente organizzato e facilmente accessibile. Inoltre, abbiamo guadagnato più spazio sulle piattaforme di manutenzione: un grande vantaggio. Gli operatori possono prelevare comodamente gli articoli di cui hanno bisogno senza doversi chinare o allungare continuamente” sono queste le parole di Holger Hammel che ha descritto così i risultati raggiunti: “I sistemi di stoccaggio automatizzati ci hanno permesso di ottimizzare i tempi di lavorazione per ogni intervento di manutenzione e di rendere i processi più trasparenti”.

Gestione ottimizzata delle parti

Un accesso più rapido ai componenti e ai pezzi necessari si traduce in uno stoccaggio efficiente che riduce drasticamente i costi e migliora al contempo la gestione dei componenti. Holger Hammel aggiunge: “I processi logistici sono stati semplificati grazie all’utilizzo dei sistemi Lean-Lift®. I sistemi di stoccaggio sono posizionati esattamente dove i dipendenti devono avere accesso a utensili e componenti specifici: porte, lamiere, vetri, unità elettriche, ecc.”.

Il Lean-Lift® utilizzato per lo stoccaggio dei sistemi frenanti ad esempio è stato installato vicino alla rampa di carico, dove il telaio viene separato dalla carrozzeria del vagone per gli interventi di manutenzione. I componenti dei sistemi frenanti vengono revisionati e ispezionati con estrema attenzione. Durante la revisione generale, questi componenti vengono conservati in modo sicuro nel sistema Lean-Lift®. Tubazioni idrauliche, valvole, manometri, giunti, guarnizioni e utensili specifici vengono coservanti tutti nei 25 cassetti del magazzino verticale.

Ralf Wendland, responsabile dei componenti frenanti afferma: “Grazie ai sistemi di stoccaggio automatizzati Hänel, risparmiamo enormi quantità di tempo, spazio e denaro. Anche i nostri processi di manutenzione sono notevolmente migliorati. Lo stoccaggio dinamico ci consente di razionalizzare i processi di lavoro e ridurre le distanze percorse a piedi per il prelievo di componenti e utensili, con un notevole risparmio di tempo. I magazzini verticali ci aiutano a rispettare i tempi standard per una revisione, fissati a 12 giorni”.

Un magazzino verticale per ogni esigenza

Dopo otto anni, in molti casi, i vagoni devono essere modernizzati o addirittura completamente restaurati. Ralf Wendland spiega: “Abbiamo dedicato due cassetti, equipaggiati di appositi alloggiamenti,  allo stoccaggio dei finestrini, in grado di contenere fino a 16 vetri ciascuno. Il magazzino verticale è stato dotato di un punto accesso più ampio e due guide per l’estrazione del cassetti. In questo modo siamo in grado di recuperare i vetri facilmente e rapidaente.”. Gli altri dieci cassetti sono stati destinati allo stoccaggio di serrature, guarnizioni per finestre e porte, nonché panni per la pulizia e altri materiali necessari ai dipendenti.

Ralf Wenland aggiunge ” una soluzione che consente di ricaricare le batterie dei dispositivi direttamente mentre sono stoccati, ottimizzando ulteriormente i tempi e le operazioni. Inoltre, alcuni cassetti possono essere chiusi a chiave. L’accesso è consentito solamente previo inserimento della passworda terminale. Questo ci consente un migliore controllo dell’inventario e una migliore gestione dei dispositivi elettronici di valore. E tutto rimane ordinato e pulito.”

Carichi pesanti e piccole parti

Piastre distanziatrici, traverse , piastre di rinforzo e altri pezzi pesanti vengono conservati un Lean-Lift con un capacità di carico di 600Kg per cassetto. Anche in questo caso, le guide per l’estrazione del cassetto consentono un prelievo comodo ed ergonomico dei pezzi più pesanti.

Piccoli articoli come viti, dadi, bulloni, molle, perni e altri materiali di consumo, sono stoccati in un magazzino rotante Rotomat®. Il sistema è rifornito regolarmente da un fornitore esterno, secondo il principio Kanban, che garantisce disponibilità costante senza sprechi. All’interno, i 28 vani multifunzione possono essere ulteriomente suddivisi grazie  ripiani intermedi e divisori.

Accessi più rapidi uguale maggiore produttività

I rischi associati al rinvio delle necessarie misure di modernizzazione dei sistemi di stoccaggio sono considerevoli. Oltre all’aumento percentuale a due cifre della produttività e alle altrettanto notevoli riduzioni dei costi, questo è il motivo più importante per cui i magazzini vengono modernizzati regolarmente. Anche la Deutsche Bahn lo ha riconosciuto nel suo stabilimento di Wittenberge. Grazie alla rapidità delle operazioni di picking, tutti i processi di manutenzione dei vagoni passeggeri vengono ottimizzati e accelerati, aumentando così la produttività complessiva.